Na parte 1 desta série, discutimos por que é difícil justificar financeiramente o investimento em um sistema de monitoramento de condições. Para continuar, esta segunda parte descreve o que é necessário para criar um quadro financeiro tão completo e preciso quanto possível, que possa justificar financeiramente a compra do sistema de monitoramento de condições.
Em primeiro lugar, é necessário ter uma visão dos dados confiáveis de desempenho anterior da planta. Além disso, as informações relacionadas a outros equipamentos, cuja operação poderia ser aprimorada e as falhas evitadas, são cruciais.
Em segundo lugar, é muito importante ter um quadro financeiro eficaz do desempenho existente das medidas de monitoramento de condições, sem um sistema real de monitoramento de condições implementado. Para isso, os gerentes de todos os departamentos envolvidos precisam fornecer uma visão geral dos custos que estão sob sua responsabilidade. Essa parte deve ser relativamente fácil de quantificar financeiramente. Vários fatores são relevantes para a engenharia de manutenção.
Custos devido à perda de produção e horas extras
Tanto a perda de produção quanto as horas extras resultantes do tempo de inatividade não planejado são relativamente fáceis de quantificar financeiramente. Por exemplo, dez horas de tempo de inatividade significam que 7.000 componentes (produto) não podem ser fabricados e 1.000 são danificados devido ao tempo de inatividade não planejado e à reinicialização da máquina. Quando um componente custa 10 euros, isso equivale a 80.000 euros em custos devido ao tempo de inatividade não planejado. Os custos das horas extras de trabalho necessárias para a manutenção da máquina (consulte a figura 1) devem ser adicionados a esse valor.
Figura 1. Modelo de custo típico para perdas de produção
Custos decorrentes de obrigações de entrega, correção de produção e perda de qualidade
Alguns fatores são mais difíceis de quantificar financeiramente do que os mencionados acima. Por exemplo, o tempo de inatividade não planejado pode causar atraso na entrega de produtos aos clientes, ou o desgaste da máquina pode fazer com que os produtos sofram perda de qualidade. Ambos resultam em insatisfação do cliente, o que é financeiramente difícil de quantificar. Além disso, acordos sobre obrigações de entrega podem levar a altos custos devido a penalidades ou à necessidade de comprar produtos de concorrentes.
Além disso, se possível, podem ser necessárias alterações no cronograma de produção "normal" para compensar a perda de produção. Isso pode ser necessário porque a empresa tem uma obrigação de entrega com seus clientes.
Quando vistos separadamente, esses custos podem parecer gerenciáveis, mas quando somados, rapidamente fica claro que eles representam um grande problema.
Frequência e duração das falhas
O mais difícil de determinar, e que nunca pode ser determinado com certeza, é a frequência com que as falhas ocorrem e a duração dessas falhas. Os relatórios de desempenho do passado da fábrica podem ajudar a fazer uma estimativa precisa da frequência e da duração das falhas e dos custos resultantes delas. Entretanto, isso não oferece nenhuma certeza para o futuro. No entanto, pode ser possível identificar uma tendência na qual as falhas ocorrem. Se isso não estiver presente e as falhas ocorrerem de forma completamente aleatória, esses relatórios de desempenho podem fornecer informações sobre os custos (por hora) causados por um tempo médio de inatividade.
Custos devido ao envelhecimento da planta
Parece óbvio que uma fábrica e as máquinas dentro dela estão envelhecendo. Não é possível evitar que as máquinas sofram desgaste. Por exemplo, a vibração dos rolamentos ou das caixas de engrenagens pode levar ao desgaste de várias peças da máquina, que são substituídas sem relação direta com essas vibrações. Isso aumenta os custos de substituição das peças da máquina (consulte a figura 2).
Figura 2. Modelo de custo típico para um ciclo de vida sem monitoramento de condições
A manutenção preditiva oferece uma maneira de obter percepções e previsões mais rápidas sobre possíveis desgastes futuros e suas causas. Com base em várias análises, como a análise de tendências e a análise de espectro, que é possível por meio de dados do sistema de monitoramento de condições, é possível fazer declarações precisas sobre a condição da máquina/fábrica e as possíveis medidas de manutenção necessárias. Essas análises indicam claramente onde e por que a manutenção é necessária.
Custos da estratégia atual de manutenção (preventiva)
É claro que os custos da estratégia de manutenção atual devem ser considerados porque são (parcialmente) substituídos pelo sistema de monitoramento de condições. Em geral, isso será relativamente fácil de determinar. Ele inclui os custos atuais de: salários, peças de reposição, despesas gerais etc. Esses custos aumentarão à medida que a fábrica envelhecer (consulte a figura 3).
Figura 3. Modelo de custo típico para uma estratégia de manutenção preventiva
Continue com a parte 3 desta série:
Argumentação financeira e as consequências de uma política de manutenção com um sistema de monitoramento de condições
