La direction d'une entreprise est toujours responsable en dernier ressort de la sécurité de ses employés. Dans l'industrie de transformation, il est essentiel d'accorder une attention particulière à l'assurance de la sécurité, car des substances dangereuses sont souvent manipulées, il existe un risque d'explosion, des installations puissantes (dangereuses) sont opérationnelles, etc.
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SIL, SIF et SIS
L’industrie des procédés comporte de nombreux risques potentiels. Par conséquent, outre les systèmes de surveillance des machines existants, il est primordial de disposer d’employés compétents pour garantir un environnement de travail optimal et sûr. La direction d’une entreprise est responsable de la sécurité dans une usine. Cela passe par l’utilisation de systèmes instrumentés de sécurité (SIS) et de fonctions instrumentées de sécurité (SIF). Les SIS et les SIF doivent être correctement contrôlés et peuvent être certifiés selon le niveau d’intégrité de sécurité (SIL). Plus le niveau SIL est élevé, plus le risque de défaillance d’un SIS ou d’une SIF au moment où il doit intervenir est faible. Cependant, cela ne signifie pas qu’il soit toujours préférable de choisir un niveau SIL plus élevé. Cela entraîne souvent des coûts et une charge administrative supplémentaires, qui ne sont pas forcément nécessaires. Le niveau SIL requis est déterminé en fonction du risque lié à l’application. Par exemple, certifier une machine (ou un composant) au niveau SIL 3 n’a aucun intérêt si la fréquence des dysfonctionnements est très faible et que les dommages qui en découlent sont minimes.
Culture d’entreprise et sécurité
Investir dans la sécurité coûte de l'argent, et dépenser de l'argent réduit les bénéfices. Bien que le profit ne doive pas être un motif pour ignorer les mesures de sécurité, c'est souvent le cas. La direction est souvent soumise à une forte pression et on attend d'elle qu'elle maximise ses profits. Bien que l'investissement dans des mesures de sécurité puisse réduire les accidents du travail, minimiser les besoins de maintenance et réduire les besoins en pièces détachées, ces avantages ne sont pas immédiatement visibles lorsqu'il s'agit de financer les mesures de sécurité nécessaires. Il en résulte un paradoxe : la direction est chargée d'investir dans la sécurité des employés et de l'usine, mais elle est en même temps soumise à des pressions pour dépenser le moins d'argent possible. Il est essentiel que la culture d'entreprise actuelle permette de prendre les mesures de sécurité nécessaires. Bien que le profit soit toujours une considération pour une entreprise commerciale, il devrait y avoir une culture d'entreprise où la sécurité est primordiale. Outre l'obligation de fournir des mesures de sécurité de pointe, une entreprise crée ainsi un environnement de travail agréable et sûr. Le moral des employés s'en trouve également renforcé.
Cohérence et sécurité
Outre l’aspect financier, la cohérence joue un rôle significatif en matière de sécurité. Il est crucial de respecter systématiquement les réglementations et les protocoles. La culture d’entreprise influence également grandement cet aspect. La plupart des accidents au sein d’une entreprise résultent d’une erreur humaine. Le non-respect de certaines habitudes, telles que l’inspection des machines, peut à terme entraîner un dysfonctionnement de la machine, avec les conséquences que cela implique. Il est donc crucial que chaque utilisateur d’une machine suive les mêmes réglementations et protocoles afin de prévenir les situations dangereuses. Chaque employé a un rôle à jouer au sein de l’entreprise. Il est important que la culture d’entreprise existante permette à chacun d’assumer correctement ce rôle. Par exemple, une charge de travail excessive pourrait conduire à ce que certaines tâches ne soient pas effectuées dans leur intégralité, voire pas du tout. Bien que les tâches liées à la sécurité soient souvent contrôlées par plusieurs personnes, le transfert des responsabilités peut entraîner des dysfonctionnements, parfois catastrophiques. La probabilité d’une défaillance réelle est très faible, mais ce risque ne devrait idéalement pas exister. Comme évoqué dans l’article sur la LOPA, il existe de nombreux niveaux de protection conçus pour minimiser autant que possible les risques. Si un niveau de protection fait défaut, le niveau suivant doit compenser cette défaillance. Cependant, des erreurs dans la réalisation des contrôles peuvent créer des failles dans ces niveaux de protection, entraînant en fin de compte des dommages ou, pire encore, un incendie et/ou une explosion.
Exemple pratique
Vous trouverez ci-dessous un scénario décrivant une série d'événements susceptibles d'avoir de graves conséquences. Bien que le scénario puisse sembler improbable, il s'agit d'un événement qui s'est réellement produit.
L'entreprise X est une usine de gaz qui s'arrête périodiquement pour une révision complète de toutes les machines opérationnelles. Cette opération est réalisée par plusieurs équipes de maintenance qui effectuent diverses mesures et vérifications sur les machines (composants). Le PDG de l'entreprise X souhaite que le responsable de la sécurité accélère le processus, car les temps d'arrêt de l'usine coûtent trop cher. Certaines équipes de maintenance seront supprimées, ce qui entraînera un travail incomplet. Toutefois, l'usine sera à nouveau opérationnelle rapidement, ce qui permettra de réaliser d'importantes économies. Le responsable de l'ingénierie est inquiet ; il pense qu'il faut plus de maintenance, et non moins. L'inspection de la corrosion devra être omise. Un ingénieur se plaint à un ingénieur principal que la charge de travail est trop élevée en raison de la suppression de certaines équipes de maintenance. Toutefois, l'ingénieur principal est soumis à une forte pression et souhaite que les "tâches les plus importantes" soient menées à bien et que les "tâches moins importantes", dont l'inspection de la corrosion, soient omises. Le rapport sur la corrosion est toujours préparé sans que l'inspection ne soit effectuée. Le rapport est signé par le responsable de la maintenance sans avoir été examiné. En outre, des instructions d'installation incorrectes et non signées ont été remises à l'ouvrier qui devait remplacer une canalisation. Bien qu'il ait des doutes sur les instructions, il les suit telles quelles parce qu'elles ont été signées par de nombreuses personnes occupant des postes plus élevés et qu'il ne veut pas les remettre en question. En raison d'une mauvaise installation, des vibrations se sont produites, entraînant au fil du temps des fuites d'hydrocarbures de la canalisation, combinées à de la corrosion. Ces hydrocarbures ont atteint une source d'inflammation, ce qui a entraîné une explosion dans l'usine de gaz, causant des décès.
Même si la probabilité est d'une sur un million, tous les scénarios possibles finissent par se produire. Si chacune des parties prenantes susmentionnées avait exécuté ses tâches conformément aux règlements/protocoles, cette explosion n'aurait jamais eu lieu. Cependant, la culture de l'entreprise ne le permettait pas. Le PDG se concentrait trop sur la rentabilité et voulait que l'usine soit à nouveau opérationnelle trop rapidement. Cela a conduit les employés à divers postes à être plus ou moins contraints d'effectuer leur travail de manière incomplète ou de ne pas l'effectuer du tout. En outre, on s'est trop fié à l'exactitude du rapport et des instructions. Bien que de nombreuses personnes aient eu des doutes, personne ne les a exprimés.
