La direzione di un'azienda è sempre responsabile in ultima istanza della sicurezza dei suoi dipendenti. Nell'industria di processo è fondamentale prestare molta attenzione alla garanzia della sicurezza, poiché spesso vengono manipolate sostanze pericolose, c'è il rischio di esplosioni, sono in funzione impianti potenti (pericolosi) e così via.
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SIL, SIF e SIS
Nel settore dell’industria di processo sono presenti numerosi potenziali pericoli. Pertanto, oltre ai sistemi di monitoraggio delle macchine già esistenti, è di grande importanza disporre di personale competente per garantire un ambiente di lavoro ottimale e sicuro. La direzione di un’azienda è responsabile della sicurezza in uno stabilimento. Ciò avviene utilizzando sistemi strumentati di sicurezza (SIS) e funzioni strumentate di sicurezza (SIF). I sistemi SIS e le funzioni SIF devono essere adeguatamente controllati e possono essere certificati secondo il livello di integrità di sicurezza (SIL). Più alto è il livello SIL, minore è il rischio che un SIS o un SIF fallisca nel momento in cui deve intervenire. Tuttavia, ciò non significa che scegliere un livello SIL più elevato sia sempre la scelta migliore. Spesso ciò comporta costi aggiuntivi e documentazione, che potrebbero non essere necessari. Il livello SIL richiesto viene determinato in base al rischio associato all’applicazione. Ad esempio, certificare una macchina (o un componente) come SIL 3 è inutile se la frequenza dei malfunzionamenti è molto bassa e il danno conseguente è minimo.
Cultura aziendale e sicurezza
Investire in sicurezza costa, e spendere denaro riduce i profitti. Anche se il profitto non dovrebbe essere un motivo per saltare le misure di sicurezza, spesso è così. Il management è spesso sottoposto a forti pressioni e si aspetta di massimizzare i profitti. Sebbene gli investimenti in misure di sicurezza possano ridurre gli infortuni sul lavoro, minimizzare i requisiti di manutenzione e ridurre la necessità di pezzi di ricambio, questi benefici non sono immediatamente visibili quando si finanziano le misure di sicurezza necessarie. Si crea un paradosso: la direzione è responsabile di investire nella sicurezza dei dipendenti e dell'impianto, ma è contemporaneamente sotto pressione per spendere il meno possibile. È fondamentale che l'attuale cultura aziendale consenta di adottare le misure di sicurezza necessarie. Sebbene il profitto sia sempre una considerazione per un'azienda commerciale, dovrebbe esistere una cultura aziendale in cui la sicurezza è fondamentale. Oltre all'obbligo di fornire misure di sicurezza all'avanguardia, un'azienda crea un ambiente di lavoro piacevole e sicuro. Ciò aumenta anche il morale dei dipendenti.
Coerenza e sicurezza
Oltre al denaro, la coerenza gioca un ruolo significativo nella sicurezza. È fondamentale attenersi in modo coerente alle normative e ai protocolli. Anche la cultura aziendale influenza notevolmente questo aspetto. La maggior parte degli incidenti in un’azienda deriva da errori umani. La mancata osservanza di determinate prassi, come l’ispezione delle macchine, può alla fine provocare un malfunzionamento della macchina con le relative conseguenze. Pertanto, è fondamentale che ogni operatore di una macchina segua le stesse norme e gli stessi protocolli per prevenire situazioni pericolose. Ogni dipendente ha un ruolo all’interno dell’azienda. È importante che la cultura aziendale esistente consenta lo svolgimento corretto di tali ruoli. Ad esempio, un carico di lavoro eccessivo potrebbe portare a un’esecuzione incompleta o alla mancata esecuzione di determinati compiti. Sebbene le attività relative alla sicurezza siano spesso controllate da più persone, lo spostamento delle responsabilità può portare a malfunzionamenti, talvolta catastrofici. La probabilità di un effettivo guasto è molto bassa, ma idealmente questo rischio non dovrebbe esistere. Come discusso nell’articolo sul LOPA, esistono molti livelli di protezione progettati per ridurre al minimo i rischi. Se un livello di protezione fallisce, quello successivo dovrebbe compensarne il guasto. Tuttavia, errori nell’esecuzione dei controlli possono creare lacune in questi livelli di protezione, causando in ultima analisi danni o, peggio ancora, un incendio e/o un’esplosione.
Esempio pratico
Di seguito è riportato uno scenario di una serie di eventi che potrebbero portare a gravi conseguenze. Sebbene lo scenario possa sembrare improbabile, si tratta di un evento realmente accaduto.
L'azienda X è un impianto di gas che chiude periodicamente per una revisione completa di tutti i macchinari operativi. Questo viene effettuato da più squadre di manutenzione che eseguono varie misurazioni e controlli sulle macchine (componenti). L'amministratore delegato dell'azienda X vuole che il responsabile della sicurezza acceleri il processo perché i tempi di inattività dello stabilimento costano troppo. Alcune squadre di manutenzione saranno eliminate, con il risultato di un lavoro incompleto. Tuttavia, la fabbrica sarà di nuovo operativa in tempi brevi, con un notevole risparmio sui costi. Il responsabile dell'ingegneria è preoccupato: ritiene che sia necessaria più manutenzione, non meno. L'ispezione della corrosione dovrà essere saltata. Un ingegnere si lamenta con un ingegnere senior che il carico di lavoro è troppo elevato a causa dell'eliminazione di alcune squadre di manutenzione. Tuttavia, l'ingegnere senior è molto sotto pressione e vuole che i "compiti più importanti" siano completati a fondo, mentre i "compiti meno importanti", tra cui l'ispezione di corrosione, vengono saltati. Il rapporto sulla corrosione viene comunque preparato senza effettuare l'ispezione. Il rapporto viene firmato dal supervisore della manutenzione senza essere rivisto. Inoltre, sono state fornite istruzioni di installazione errate e non firmate all'operaio che doveva sostituire una condotta. Sebbene abbia dei dubbi sulle istruzioni, le segue come descritto perché sono state firmate da molte persone in posizioni più elevate e non vuole metterle in discussione. A causa di un'installazione non corretta, si sono verificate delle vibrazioni che, con il tempo, hanno provocato la fuoriuscita di idrocarburi dalla conduttura in combinazione con la corrosione. Questi hanno raggiunto una fonte di accensione, provocando un'esplosione nell'impianto di gas, che ha causato vittime.
Anche se la probabilità è una su un milione, ogni scenario possibile si verificherà. Se tutti i soggetti interessati avessero svolto i loro compiti secondo le norme/protocolli, l'esplosione non si sarebbe mai verificata. Tuttavia, la cultura aziendale non lo permetteva. L'amministratore delegato si concentrava troppo sulla redditività e voleva che la fabbrica tornasse operativa troppo rapidamente. Questo ha portato i dipendenti in varie posizioni a essere più o meno costretti a svolgere il proprio lavoro in modo incompleto o non del tutto. Inoltre, si faceva troppo affidamento sull'accuratezza dei rapporti e delle istruzioni. Nonostante molti avessero dei dubbi, nessuno li ha espressi.
