W poprzednim artykule pisaliśmy o 11 ważnych kwestiach związanych z wyborem odpowiedniego akcelerometru. Aby jednak uzyskać wiarygodne wyniki pomiarów, metoda montażu ma kluczowe znaczenie dla maksymalizacji dokładności. Możliwe są różne metody montażu, a każda z nich ma inny wpływ na zakres pomiarowy (zakres częstotliwości) czujnika. W tym artykule wyjaśniamy kwestie, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze odpowiedniej metody montażu akcelerometrów.
Nieprawidłowy montaż może skutkować znacznymi błędami danych, zwłaszcza przy wysokich częstotliwościach. Aby uzyskać najlepsze wyniki pomiaru, ważne jest, aby czujnik był zamontowany jak najbliżej maszyny. Ponadto powierzchnia zarówno czujnika, jak i maszyny powinna być czysta, płaska, gładka, wolna od zarysowań i zadziorów. W przeciwnym razie może dojść do zniekształcenia sygnału.
Montaż na kołkach
Najlepszym sposobem montażu akcelerometru jest montaż gwintowany. W tej metodzie w maszynie wykonuje się gwintowany otwór, w który można wkręcić kołek. Akcelerometr jest następnie mocowany do drugiego końca kołka, również za pomocą połączenia gwintowego. Metoda ta najskuteczniej przenosi drgania na akcelerometr, ponieważ jest on w całości zamontowany bezpośrednio na maszynie, zapewniając najwyższą dokładność. Ważne jest, aby dokręcić akcelerometr za pomocą klucza dynamometrycznego, aby upewnić się, że wszystkie czujniki są bezpiecznie zamocowane i aby uniknąć uszkodzeń spowodowanych nadmiernym dokręceniem.
Mocowanie to może być stosowane do około 10 000 - 20 000 Hz.
Montaż samoprzylepny
Jeśli wiercenie w maszynie w żądanym miejscu montażu nie jest możliwe lub jeśli powierzchnia maszyny jest słaba, montaż samoprzylepny może być bezpieczną alternatywą. Wadą tej metody jest to, że zakres pomiarowy (zakres częstotliwości roboczych) jest zmniejszony, ponieważ klej tłumi wibracje. Ze względu na efekt tłumienia częstotliwość rezonansowa jest niższa, co zmniejsza zakres roboczy.
Istnieją dwa sposoby montażu samoprzylepnego: bezpośrednie przyklejenie czujnika do urządzenia lub przyklejenie kołka montażowego (podkładki montażowej), do którego można przymocować czujnik.
To mocowanie może być używane do około 7 000 - 10 000 Hz.
Pomiary tymczasowe: Przedłużacze magnetyczne i czujnikowe
Metody montażu magnetycznego są szybką i łatwą opcją dla aplikacji, w których specjalista od wibracji okresowo sprawdza pomiary. Jest to często stosowane w przypadku dużych maszyn.
Połączenia magnetyczne dają znacznie gorsze wyniki przy wysokich częstotliwościach w porównaniu do akcelerometrów montowanych za pomocą kołków lub kleju. Największą wadą jest niższa częstotliwość rezonansowa i mniej sztywne połączenie, które działa jak filtr dolnoprzepustowy, powodując utratę wyższych częstotliwości. Ze względu na większą masę zaleca się ostrożność podczas analizy danych pomiarowych powyżej 1000 Hz, ponieważ dodatkowa masa magnesu może znacząco wpłynąć na pomiary na lekkich maszynach.
Magnes na płaskiej powierzchni
Podczas korzystania z magnesu należy upewnić się, że powierzchnia jest czysta i wolna od cząstek metalu. Czysty magnes na płaskiej powierzchni z kroplą oleju może zapewnić dobre wyniki do 10 000 Hz.
To mocowanie jest zwykle używane do około 5000-7000 Hz.
Magnes na zakrzywionej powierzchni
Magnes na zakrzywionej powierzchni jest odpowiedni dla częstotliwości od 2000 do 2500 Hz. Jeśli wyżej wymienione metody montażu nie są wykonalne, jest to akceptowalna opcja.
Przedłużenie (końcówka sondy)
Wreszcie, istnieje możliwość dołączenia końcówki sondy do czujnika. Jest to odpowiednie dla częstotliwości do 500 Hz, ale zależy również od tego, kto wykonuje pomiar. Ta metoda powinna być stosowana tylko wtedy, gdy wszystkie wcześniej wymienione metody montażu nie są możliwe.
To mocowanie jest zwykle używane do około 500 Hz.
Chcesz dowiedzieć się więcej o pomiarach drgań?
Zamów bezpłatny egzemplarz magazynu Vibration »
