Endüstride çeşitli bakım stratejilerini biliyoruz: reaktif bakım, denetim bakımı, periyodik bakım, önleyici bakım ve son olarak kestirimci bakım. Çok sayıda makinesi ve tesisi olan şirketler için, hangi stratejinin en uygun olduğuna dair makine başına iyi bir değerlendirme yapmak çok önemlidir.
Mantıken, şirketler bakım maliyetlerini en aza indirmeye çalışırlar, ancak diğer yandan kritik makinelerin kullanılabilirliği de önemlidir. Kritik bir makinenin arızalanması tüm sürecin durmasına neden olur. Bu sadece onarım maliyetleri ve acele ücretlerle (parçalar veya harici uzmanlık için) sonuçlanmakla kalmaz, aynı zamanda uzun süreli downtime belirli teslimat koşullarını da karşılayamaz. Bu durum, zarara uğrayan müşterilerin indirim talep etmesine ve hatta hasar davası açmasına yol açabilir.
Kestirimci bakım nedir?
Yeni sensörlerin ortaya çıkmasıyla, bir makinenin durumu hakkında çok sayıda veri (Büyük veri!) elde edilebilir. Bu veriler daha sonra trendlerin belirlenebildiği analiz yazılımları tarafından analiz edilir. Bu eğilimler eşik değerlere göre izlenip yorumlanarak ne zaman bakıma ihtiyaç duyulacağı tahmin edilebilir. Hollanda'da bu bakım şekli kestirimci bakım veya duruma bağlı bakım (TAO) olarak da adlandırılmaktadır.
Bu bakım şeklinin birçok avantajı vardır:
- Planlanmamış downtime riski büyük ölçüde azalır
- Planlı bir çalışma sırasında hangi parçaların değiştirilmesi gerektiği doğru bir şekilde haritalanabilir downtime
- İlgili parçalar önceden satın alınabilir. Bu da parçaların tesliminde veya dışarıdan bilgi alınmasında acele edilmemesi anlamına gelir.
Kestirimci bakım yapmanın yollarından biri, bir makine üzerinde titreşim ölçümleri yapmaktır. Diğer formlar arasında Termografi / Kızılötesi ölçümleri ve yağ analizi yer alır.
Reaktif bakım (Düzeltici bakım)
Aslında reaktif bakımda herhangi bir bakım söz konusu değildir. Bu formda, bir parça gerçekten kırılana kadar süreç çalışmaya devam eder. İlgili parça değiştirildikten sonra süreç kaldığı yerden devam eder. Bu mantıklı bir bakım şekli gibi görünmese de, bazı durumlarda en avantajlı yaklaşım olabilir. Çabuk değiştirilebilen ve pahalı olmadığı bilinen bir parça söz konusuysa, bu en iyi yaklaşım olabilir.
Bazı şirketlerde, bir sürecin birkaç adımdan oluştuğu ve sürecin bir bölümünün bir gün, bir sonraki bölümünün ise ertesi gün gerçekleştirildiği de olur. Böyle bir durumda bile reaktif bakım doğru bir yaklaşım olabilir, çünkü bir arıza meydana geldiğinde personel kolayca sürecin diğer kısmına geçebilir.
Muayene bakımı
Kontrol bakımında, bakım gerçekten sadece operatör arıza olasılığını güçlü bir şekilde gösteren şeyler gözlemlediğinde gerçekleştirilir. Örneğin bir inceleme turu sırasında, bir dişli kutusundaki dişlilerin durumu kontrol edilir; aşınma var mı veya çatlaklar gözlemleniyor mu? Böyle bir durum söz konusuysa, parçaların değiştirilmesi gerekir ve ayrıca nedenin izlenip izlenemeyeceğine de bakılmalıdır. Bu şekilde neden doğrudan çözülebilir ve tekrarlama olasılığı azaltılabilir.
Periyodik bakım
Periyodik bakımın iki şekli vardır: haftalık, aylık veya yıllık gibi belirli bir zaman aralığına dayalı bakım. Periyodik bakım çalışma saati sayısına göre de gerçekleştirilebilir. Belirli bir parça belirli sayıda çalışma saati yaptığında, güvenilirlik azalır ve arıza olasılığı artar.
Önleyici bakım
Önleyici bakımda, bir makinenin parçaları kırılmadan ve arızaya neden olmadan önce değiştirilir. Önleyici bakım genellikle belirli sezonlarda downtime 'u karşılayamayan şirketler tarafından uygulanır çünkü bu aylar en çok gelir elde etmeleri gereken aylardır. Bu bakım şekli trend verilerine dayanmaz. Bu bakım şekli çok maliyetlidir çünkü bir yandan çok sayıda parça değiştirilir ve bu da çok fazla çalışma saati gerektirir, diğer yandan da değiştirilmesi gerekmeyen parçalar da değiştirildiği için çok fazla paraya mal olur.