La surveillance des vibrations joue un rôle essentiel dans le maintien de la fiabilité et de l’efficacité des machines tournantes. Les ingénieurs et responsables de maintenance peuvent mettre en œuvre des mesures de vibrations périodiques et continues afin d’optimiser leurs stratégies de maintenance. Cet article présente les avantages et les limites de ces deux approches et explique pourquoi les mesures continues peuvent s’avérer plus accessibles que prévu.
Mesures périodiques des vibrations
Les mesures de vibrations périodiques (ou basées sur un itinéraire) impliquent une collecte de données programmée à des intervalles prédéfinis, généralement à l’aide d’équipements portables. Un technicien ou un ingénieur recueille les données de vibrations des machines à des intervalles hebdomadaires, mensuels ou trimestriels, en fonction de la criticité de l’actif.
Pour les mesures périodiques, plusieurs options s’offrent à vous, telles que l’utilisation d’un collecteur de données portable, d’un analyseur multicanal portable ou de configurations de mesure où les données sont collectées en continu mais analysées périodiquement.
Avantages :
- Coût initial réduit : nécessite un investissement initial minimal en équipement. Aucune installation permanente de capteurs n’est nécessaire.
- Mise en œuvre flexible : peut s’appliquer à une large gamme de machines sans modifications majeures.
- Suffisant pour les actifs non critiques : convient bien aux machines ne nécessitant pas de surveillance en temps réel ou à celles dont la progression des défaillances est plus lente.
- Capacité de surveillance à distance : les données peuvent être collectées en continu, l’analyse étant effectuée à intervalles réguliers, ce qui réduit le besoin d’inspections manuelles dans des endroits dangereux ou difficiles d’accès.
Inconvénients :
- Coûts opérationnels plus élevés : la collecte manuelle des données augmente les coûts de main-d’œuvre et peut perturber les opérations en fonction du calendrier et de l’accessibilité.
- Risque de ne pas détecter les défaillances à un stade précoce : si un défaut apparaît entre deux intervalles d’analyse, il peut passer inaperçu jusqu’à la prochaine inspection.
- Capacité prédictive limitée : les mesures périodiques favorisent la maintenance prédictive, mais sont limitées car elles capturent des données à intervalles fixes.
- Défis en matière d’accessibilité : certaines machines sont difficiles d’accès en raison de températures extrêmes, d’environnements dangereux ou de leur emplacement.
- Risque d’erreur humaine : des techniques incohérentes, le placement des capteurs et des facteurs environnementaux peuvent avoir un impact sur la fiabilité des données.
Mesures continues des vibrations
La surveillance continue nécessite des capteurs installés de manière permanente pour collecter et analyser les données de vibrations en temps réel. Cette approche est généralement mise en œuvre sur des équipements critiques tels que les turbines, les compresseurs et les générateurs.
Pour les mesures en continu, plusieurs options s’offrent à vous, telles que l’utilisation d’un rack VM600 ou d’un Istec VibSys.
Avantages :
- Détection des défauts en temps réel : envoie des alertes immédiates lorsque les niveaux de vibrations dépassent des seuils prédéfinis, permettant ainsi une maintenance proactive.
- Prise de décision fondée sur les données : permet une analyse avancée des tendances, une maintenance conditionnelle et l’identification des causes profondes.
- Fiabilité et sécurité améliorées : réduit le risque de défaillances catastrophiques en détectant les problèmes à un stade précoce.
Inconvénients :
- Investissement initial plus élevé : nécessite des capteurs permanents, des systèmes d’acquisition de données et éventuellement des solutions de stockage supplémentaires, telles que le cloud ou des logiciels/plateformes d’analyse sur site, pour gérer le volume important de données.
- Mise en œuvre plus complexe : l’installation et l’étalonnage doivent être gérés avec soin pour garantir la précision et la fiabilité.
- Impact important sur l’infrastructure : nécessite des capteurs, du câblage, des armoires d’instrumentation et une intégration aux systèmes existants, ce qui ajoute à la complexité et aux coûts.
Mesures en continu s’étendant au-delà des machines critiques
Une tendance croissante dans la maintenance industrielle est l’adoption de mesures en continu au-delà des seules machines critiques. Les entreprises appliquent de plus en plus cette approche à des équipements moins critiques comme les pompes et les ventilateurs, poussées par les progrès en matière de surveillance rentable et par l’abandon des stratégies de « fonctionnement jusqu’à la panne ». La maintenance proactive devient la norme, s’alignant sur les objectifs de développement durable et améliorant la fiabilité globale.
Pour accompagner cette évolution, le futur système VibSys® offre une solution abordable permettant une mise en œuvre à plus grande échelle, rendant la surveillance continue accessible même pour les machines moins critiques.
Choisir la bonne approche
Le choix entre des mesures de vibrations périodiques et continues dépend de plusieurs facteurs :
| Facteur | Mesure périodique | Mesure en continu |
|---|---|---|
| Criticité des actifs | Convient aux machines moins critiques ou redondantes | Indispensable pour les actifs critiques et de grande valeur |
| Vitesse de progression de la défaillance | Fonctionne pour les défauts à évolution lente | Indispensable pour les défaillances à évolution rapide |
| Budget | Investissement initial moindre mais coûts de maintenance potentiels plus élevés | Un investissement initial plus élevé, mais rentable à long terme |
| Stratégie de maintenance | Permet une forme minimale de maintenance prédictive | Permet une maintenance conditionnelle et prédictive |
Pour de nombreuses usines, la stratégie optimale consiste en une approche hybride. Les machines non critiques peuvent se contenter de mesures périodiques, tandis que les équipements critiques sont équipés d’une surveillance continue. Grâce aux progrès de produits tels que VibSys®, la surveillance continue devient plus accessible, permettant même aux machines moins critiques de bénéficier d’une fiabilité améliorée et d’une maintenance proactive.
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