La dirección de una empresa es siempre la responsable última de la seguridad de sus empleados. En la industria de procesos, es crucial prestar mucha atención a la garantía de seguridad, ya que a menudo se manipulan sustancias peligrosas, hay riesgo de explosiones, funcionan instalaciones potentes (peligrosas), etc.
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SIL, SIF y SIS
Existen muchos riesgos potenciales en la industria de procesos. Por lo tanto, además de los sistemas de monitorización de máquinas existentes, es de gran importancia contar con empleados competentes para garantizar un entorno de trabajo óptimo y seguro. La dirección de una empresa es responsable de la seguridad en una fábrica. Esto se consigue mediante el uso de sistemas instrumentados de seguridad (SIS) y funciones instrumentadas de seguridad (SIF). Los SIS y las SIF deben controlarse adecuadamente y pueden obtener la certificación del nivel de integridad de seguridad (SIL). Cuanto más alto es el nivel de SIL, menor es el riesgo de que un SIS o un SIF falle cuando tenga que intervenir. Sin embargo, esto no significa que elegir un nivel de SIL más alto sea siempre mejor. A menudo, esto conlleva costes y documentación adicionales que pueden no ser necesarios. El nivel de SIL requerido se determina en función del riesgo asociado a la aplicación. Por ejemplo, certificar una máquina (o un componente) como SIL 3 carece de sentido si la frecuencia de fallos es muy baja y los daños consecuentes son mínimos.
Cultura empresarial y seguridad
Invertir en seguridad cuesta dinero, y gastar dinero reduce los beneficios. Aunque los beneficios no deberían ser un motivo para saltarse las medidas de seguridad, a menudo es así. La dirección suele estar sometida a una gran presión y se espera que maximice los beneficios. Aunque la inversión en medidas de seguridad puede reducir los accidentes laborales, minimizar los requisitos de mantenimiento y reducir la necesidad de piezas de repuesto, estos beneficios no son inmediatamente evidentes cuando se financian las medidas de seguridad necesarias. Se produce una paradoja; la dirección es responsable de invertir en la seguridad de los empleados y de la planta, pero al mismo tiempo se ve presionada para gastar el menor dinero posible. Es crucial que la cultura corporativa actual de una empresa permita adoptar las medidas de seguridad necesarias. Aunque el beneficio siempre es una consideración para una empresa comercial, debe existir una cultura corporativa en la que la seguridad sea primordial. Además de ser obligatorio proporcionar las medidas de seguridad más avanzadas, una empresa crea así un entorno de trabajo agradable y seguro. Esto también eleva la moral de los empleados.
Coherencia y seguridad
Además del dinero, la coherencia desempeña un papel importante en la seguridad. Es fundamental cumplir de forma coherente con las normativas y los protocolos. La cultura de la empresa también influye en gran medida en este aspecto. La mayoría de los accidentes en una empresa se deben a errores humanos. Romper ciertos hábitos, como la inspección de la maquinaria, puede acabar provocando un mal funcionamiento de la misma, con las consecuencias que ello conlleva. Por lo tanto, es fundamental que todos los usuarios de una máquina sigan las mismas normas y protocolos para evitar situaciones peligrosas. Cada empleado tiene una función dentro de la empresa. Es importante que la cultura empresarial existente permita que estas funciones se desempeñen adecuadamente. Por ejemplo, una carga de trabajo excesiva podría dar lugar a que ciertas tareas no se realicen por completo o no se realicen en absoluto. Aunque las tareas relacionadas con la seguridad suelen ser revisadas por muchas personas, el traspaso de responsabilidades puede provocar fallos de funcionamiento, a veces catastróficos. La probabilidad de que se produzca un fallo real es muy baja, pero lo ideal sería que este riesgo no existiera. Tal y como se explica en el artículo sobre LOPA, existen múltiples niveles de protección diseñados para minimizar los riesgos en la medida de lo posible. Si falla un nivel de protección, el siguiente debería compensar ese fallo. Sin embargo, los errores en la realización de las comprobaciones pueden crear brechas en estos niveles de protección, lo que, en última instancia, puede provocar daños o, peor aún, un incendio o una explosión.
Ejemplo práctico
A continuación se describe una serie de acontecimientos que podrían tener graves consecuencias. Aunque el escenario pueda parecer improbable, se trata de un suceso que ocurrió realmente.
La empresa X es una planta de gas que se detiene periódicamente para una revisión completa de toda la maquinaria operativa. De ello se encargan varios equipos de mantenimiento que realizan diversas mediciones y comprobaciones en las máquinas (componentes). El director general de la empresa X quiere que el responsable de seguridad acelere el proceso porque el tiempo de inactividad de la fábrica está costando demasiado dinero. Se eliminarán algunos equipos de mantenimiento, lo que dará lugar a un trabajo incompleto. Sin embargo, la fábrica volverá a estar operativa rápidamente, lo que supondrá un importante ahorro de costes. El director de ingeniería está preocupado; cree que es necesario más mantenimiento, no menos. Habrá que saltarse la inspección de corrosión. Un ingeniero se queja a un ingeniero superior de que la carga de trabajo es demasiado elevada debido a la eliminación de algunos equipos de mantenimiento. Sin embargo, el ingeniero superior está bajo mucha presión y quiere que se completen a fondo las "tareas más importantes" mientras se omiten las "tareas menos importantes", incluida la inspección de la corrosión. El informe de corrosión se sigue elaborando sin realizar la inspección. El informe es firmado por el supervisor de mantenimiento sin ser revisado. Además, se entregaron instrucciones de instalación incorrectas y sin firmar al trabajador que debía sustituir una tubería. Aunque tiene dudas sobre las instrucciones, las sigue tal y como se describen porque estaban firmadas por muchas personas de cargos superiores y no quiere cuestionarlas. Debido a una instalación incorrecta, se produjeron vibraciones que, con el tiempo, provocaron fugas de hidrocarburos de la tubería en combinación con la corrosión. Éstos alcanzaron una fuente de ignición, lo que provocó una explosión en la planta de gas que causó víctimas mortales.
Aunque la probabilidad puede ser de una entre un millón, todos los escenarios posibles acabarán ocurriendo. Si cada una de las partes interesadas antes mencionadas hubiera realizado sus tareas de acuerdo con las normas/protocolos, esta explosión nunca se habría producido. Sin embargo, la cultura de la empresa no lo permitió. El director general se centraba demasiado en la rentabilidad y quería que la fábrica volviera a estar operativa con demasiada rapidez. Esto llevó a los empleados de diversos puestos a verse más o menos obligados a realizar su trabajo de forma incompleta o a no hacerlo en absoluto. Además, se confiaba demasiado en la exactitud del informe y las instrucciones. A pesar de que muchos tenían dudas, nadie las expresó.
